LNG卸车原理
1、潜液泵式卸车
LNG槽车与LNG储罐压力平压后，略微对LNG槽车增压（LNG槽车高于LNG储罐压力0.05MPa），使得LNG槽车的液体流入潜液泵，同时启动潜液泵往LNG储罐卸液，保持LNG槽车与LNG储罐的气相连通，直至潜液泵卸车完成。
2、自增压式卸车
LNG槽车与LNG储罐压力平压后，关闭平压阀，对LNG槽车增压（保持LNG槽车高于LNG储罐压力0.2MPa以上），利用压力差使得LNG从LNG槽车流向LNG储罐，直至卸车完成。
自增压卸车操作流程
1、引导车辆进入卸车位，垫上三角木，连接软管及静电夹子；
2、观察槽车压力表、液位计等，三根卸车软管依次置换空气；
3、关闭储罐增压系统，停止增压，连通储罐与槽车气相进行平压，储罐与槽车压力差小于0.1MPa时停止平压；
4；依次打开卸车自增压液相及气相，槽车开始增压；
5、槽车压力达到0.6MPa以上并确保槽车与储罐的压力差达到0.2MPa以上时，开始卸液，此时必须采取上进液模式；
6、全程观察，各个连接点无泄露，确保槽车与储罐的压力差保持在0.2MPa以上，且槽车的压力小于过安全阀整定压力0.04MPa以上；
7、槽车液位450mmH2O左右 时，关闭卸液阀门，让槽车重新增压，增压至0.65MPa时再打开进液阀门；
8、槽车液位150mmH2O 左右时，关闭顶部进液阀，开启底部进液阀；
9、槽车压力小于0.3MPa，关闭底部进液阀，检查槽车压力及液位是否正常，卸液结束；
10、关闭槽车所有阀门，增压汽化器的残气直接进入BOG管道使用，液相软管放空或者使用；
11、拆卸三根卸车软管，马上依次盖上盲板，防止空气进入软管；
12、拆除三角木及静电夹，引导车辆离开站区；
13、打开储罐增压系统，确认无憋压管路，检查各个开启过的阀门是否关闭。
3、两种卸车方式比较
1）两种卸车方式都是产生压力差，才使得LNG流向可控；
2）潜液泵式卸车需要浪费电能，很少使用LNG槽车内的液体，但必然会残留部分液体（潜液泵气液混合无法打压）；
3）自增压式卸车不需要电能，需要使用LNG槽车内的液体进行自增压，卸车不会残留液体，自增压后产生的多余气体也可以利用压力差进入LNG储罐，直至压力持平；
4）故一般卸车以自增压卸车为主。
1、槽车方面的原因
1）LNG槽车的液体过热，导致LNG槽车和LNG储罐平压后压力过高（高过0.55MPa），使得槽车增压的空间过小（槽车安全阀气体压力为0.65—0.78），LNG进入储罐后无法使得储罐内气体液化，无法降低储罐内的压力，LNG槽车压力与储罐压力快速持平，导致LNG无法卸净或卸车结束后LNG槽车压力过高（高于0.5MPa）；
2）LNG槽车多次多地卸车，LNG槽车在剩余8吨以下时增压困难，5吨以下时常态LNG场站无法增压，致使卸车不净；
3）LNG槽车处于低液位时，压力与储罐持平，LNG储罐不进行卸压处理，导致卸车不能继续；
4）LNG槽车运输距离过远，装车与卸车时间间隔过长，压力超压排放。
2、设备方面的原因
1）卸车场地受限，LNG槽车车头低于车尾，此种情形卸车自然无法卸净，此地势应该绝对避免；
2）LNG汽化器地势过高，增压困难，特别是处于半液位时无法增压；
3）LNG储罐本身空间太少，无法容纳整车LNG液体；
4）LNG槽车装载太满，平压太快；
5）LNG增压汽化器位置不合理（距离卸车点20米以上），增压困难。
3、技术方面的原因
1）卸车方式的选择：全程潜液泵卸车，必然残留部分液体；
2）无法避免的误差，卸车后LNG槽车内的低温气体，正常卸车后压力为0.3MPa,LNG槽车带走的重量为（（0.3-0.2）*10*56*293/173）/1.420=67kg，也就是说如果槽车带走的全部是气体，多带走0.1MPa，就是多带走至少67kg天然气————0.2MPa是液厂对于LNG槽车的压力要求
3）LNG槽车增压到位后卸车过快，槽车自增压赶不上卸车后的压力损失，特别是LNG槽车半罐之后的压力差过小；
4）LNG槽车半车后，LNG槽车与储罐的压力差太小，最终在导致低液位时无法增压；
5）LNG卸车一直从LNG储罐底部进液，导致储罐的压力上升太快，半车后压力差快速消失。
1、基本原则
1）LNG贸易行规：LNG卸车误差在± 200kg内，以LNG装车单为结算标准；
2）LNG卸车是卸车场站的责任，卸车要卸净也是场站的责任（液体和气体流经管道的声音差别非常大）。
2、管理方面的对策分析
1）LNG槽车的液体过热；
对策：
避免LNG液体过热，如果需要紧急应急，那么要与客户协商气损归属，加气站客户协商不成，放弃便是；汽化站客户若协商不成，剩余的压力及液体可以直接让客户使用
2）LNG槽车多次多地卸车，LNG槽车在剩余5吨以下时增压困难，3吨以下时常态LNG场站无法增压，致使卸车不净；
对策：
尽量避免两地卸车，若需要两地卸车，那么后一次LNG槽车预留量必须超过8吨，否则有大量卸不净的风险；若汽化站是此种情况，可以利用汽化站储罐自增压汽化器给储罐及槽车同时增压，压力达到0.5MPa后，关闭储罐与槽车的BOG联通阀，使用储罐的BOG降压，压力差达到0.2MPa以上后再卸车。
3）LNG槽车处于低液位时，压力与储罐持平，LNG储罐不进行卸压处理，导致卸车不能继续；
对策：
卸车时候，保持LNG槽车与储罐0.3MPa以上的压力差，若压力差过小，当槽车液位为450左右时停止卸车，等槽车增压到安全阀起跳压力附近后再卸；
4）LNG槽车运输距离过远，装车与卸车时间间隔过长，压力超压排放。
对策：
LNG槽车装车与卸车间隔不超过5天。
3、设备方面的对策分析
1）卸车场地受限，LNG槽车车头低于车尾，此种情形卸车自然无法卸净，此地势应该绝对避免；
对策：
根据现场情况，LNG停靠卸车时，要车头高于车尾，至少保证车头车尾齐平；
2）LNG汽化器地势过高，增压困难，特别是处于半液位时无法增压；
对策：
垫高LNG槽车停车点，若无法垫高，保持LNG槽车与储罐的压力差大于0.3MPa，过小就停止卸车，继续增压，特别是半车后保持槽车压力在安全阀起跳压力附近（控制槽车压力小于起跳压力0.03MPa）
3）LNG储罐本身空间太少，无法容纳整车LNG液体；
对策：
避免此种场景，若存在，LNG加气站需要客户承担相应的损耗，汽化站直接使用
4）LNG槽车装载太满，平压太快；
对策：
装车时候按照槽车的充装系数进行充装，极限不得超过槽车几何容积的95%
5）LNG增压汽化器位置不合理，增压困难。
对策：
外加一个增压汽化器
4、技术方面的对策分析
1）卸车方式的选择：全程潜液泵卸车，必然残留部分液体；
对策：
采用自增压式卸车
2）无法避免的误差
对策：
开始的时候使用顶部进液，槽车液位150mmH2O时采用底部进液，直至直接用气
3）LNG槽车增压到位后卸车过快，槽车自增压赶不上卸车后的压力损失，特别是LNG槽车半罐之后的压力差过小；
对策：
阀门小开，控制压力差不降，压力差降低过快则停止卸车，等增压后再卸车
4）LNG槽车半车后，LNG槽车与储罐的压力差太小，最终在导致低液位时无法增压；
对策：
当槽车液位为450左右时停止卸车，等槽车增压到安全阀起跳压力附近后再卸
5）LNG卸车一直从LNG储罐底部进液，导致储罐的压力上升太快，半车后压力差快速消失。
对策：
在LNG槽车半车之前必须从储罐的顶部喷淋进液，后半车才可以打开顶部、底部同时进液，当槽车液位为450左右需要再次增压，确保可靠的压力差。
5、总结
1）LNG卸车需要冷液
2）卸车方式采用自增压卸车
3）LNG槽车停靠位置要头高尾低
4）槽车液位低于8吨后要一次性卸净
5）卸车一开始一定要从储罐顶部进液
6）卸车过程保持压力差
7）当槽车液位在450左右的时候，要保证压力差在0.3MPa以上